Mit dem Aufkommen von Fahrzeugen mit neuen Energieträgern spielen Batteriegehäuse aus Aluminiumlegierungen eine wichtige Rolle. Das traditionelle Batteriegehäuse aus Stahl ist zu schwer, was die Verbesserung der Akkulaufzeit einschränkt. Im Gegensatz dazu ist das Batteriegehäuse aus Aluminiumlegierung mit nur 19 kg leicht und hat eine gute Schweißbarkeit und Sprühbarkeit, was es zum bevorzugten Material macht.
Warum Chalco wählen?
Chalco Aluminium hat die Anforderungen der von BSI (British Standards Institution) geprüften Norm für die Automobilindustrie IATF16949 erfüllt und bietet Qualitätskonformität für die kontinuierliche Erweiterung des Marktes für Automobilprodukte und das Erreichen einer qualitativ hochwertigen Entwicklung.
Chalco verfügt über ein komplettes Set an fortschrittlichen Forschungs- und Entwicklungs-, Test- und Analyseinstrumenten für neue Energiefahrzeuge, die die Effizienz der Forschung und Entwicklung neuer Produkte garantieren und die Transformation wissenschaftlicher und technologischer Errungenschaften beschleunigen. Darüber hinaus können unsere F&E-, Innovations- und Verifizierungsfähigkeiten dazu beitragen, die Wettbewerbsfähigkeit der Kunden zu verbessern, indem sie Zeit und Kosten bei der Entwicklung und Vermarktung neuer Produkte sparen.
Chalco Aluminium beliefert Tesla, Ford, Shanghai Automobile, Weilai Automobile, Beiqi New Energy, Changan Automobile und andere berühmte Hersteller von neuen Energieautomobilen. Einige Modelle der Zertifizierung von Blechen für die Automobilindustrie.
Spezifikation der Aluminiumplatte für Batterieschalen
| Legierung | Temperament | Größenangabe/mm | Anwendung | |||
| Dicke | Art | Breite | Länge | |||
| 1050 | Ø H12 H14 | 0.60-1.60 | Teller | 100.0-2000.0 | 1000-3 000 | Batteriegehäuse |
| Streifen | - | |||||
| 3003 | Ø H12 H14 | 0.60-3.00 | Teller | 100.0-2000.0 | 1000-3 000 | |
| Streifen | - | |||||
| 3005 | O | 0.60-2.00 | Teller | 100.0-2000.0 | 1000-3 000 | |
| Streifen | - | |||||
Chemische Zusammensetzung der Aluminiumplatte für Batterieschalen
| Legierung | 1050 | 3003 | 3005 |
| Si | 0.25 | 0.60 | 0.60 |
| Fe | 0.40 | 0.70 | 0.70 |
| Cu | 0.05 | 0.05-0.20 | 0.30 |
| Mn | 0.05 | 1.0-1.5 | 1.0-1.5 |
| Mg | 0.05 | - | 0.2-0.6 |
| Cr | - | - | 0.10 |
| Ni | - | - | - |
| Zn | 0.05 | 0.10 | 0.25 |
| Ti | 0.03 | - | 0.10 |
| Al | Rest | ||
Abweichungsanforderungen für Aluminiumplatten, die für Batteriegehäuse verwendet werden
| Dicke/mm | Zulässige Abweichung/mm |
| 0.60-2.00 | 0, 02 ± |
| >14.00-15.00 Uhr | ±0, 03 |
| >15.00-16.00 Uhr | 0, 04 ± |
| Breite/mm | Zulässige Abweichung/mm |
| 500.0 | ±0, 5 |
| 500, 0 bis 2000, 0 > | ±1, 5 |
Mechanische Längszugeigenschaften von Aluminiumplatten für Power-Batterieschalen bei Raumtemperatur
| Legierung | Temperament | Dicke/mm | Zugfestigkeit /MPa | Spezifizierte nichtproportionale Zugfestigkeit /MPa | Bruchdehnung /% |
| 1050 | O | 0.60-1.50 | 60-90 | ≥20 | ≥30 |
| >1.50-1.60 Uhr | ≥35 | ||||
| H12 | 0.60-1.50 | 80-110 | ≥65 | ≥6 | |
| >1.50-1.60 Uhr | ≥8 | ||||
| Nr. H14 | 0.60-1.50 | 95-120 | 75 | ≥4 | |
| >1.50-1.60 Uhr | ≥5 | ||||
| 3003 | 0.60-1.50 | 100-130 | ≥40 | ≥25 | |
| >13.50-15.00 Uhr | ≥30 | ||||
| H12 | 0.60-1.50 | 125-155 | ≥90 | ≥5 | |
| >13.50-15.00 Uhr | ≥7 | ||||
| Nr. H14 | 0.60-1.50 | 140-175 | ≥125 | ≥4 | |
| >13.50-15.00 Uhr | 6 | ||||
| Nr. H118 | 1.00-1.50 | ≥185 | ≥165 | ≥2 | |
| >1.50-16.00 Uhr | ≥3 | ||||
| 3005 | O | 0.60-1.50 | 115-165 | ≥45 | ≥18 |
| >1.50-14.00 Uhr | ≥20 |
Laserschweißleistung der Aluminiumplatte für die Batteriehülle
| Legierung | Temperament | Knistern | Ungewöhnliche Häufigkeit des Auftretens von Schweißbäderna | Stomata | Bespritzen |
| 1050 1060 3003 | Ø H12 H14 H18 | - | ≤3 % | - | Lassen Sie leichte |
| 3005 | O | - | ≤5 % | - | Erlauben Sie eine kleine Menge |
3003 3005 Aluminiumspuleneigenschaften für das Batteriegehäuse
Geringes Gewicht: Im Vergleich zu anderen Metallmaterialien ist die Aluminiumlegierung relativ leicht und hat ein gutes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, wodurch das Gewicht des gesamten Batteriesystems reduziert und die Energieeffizienz und Reichweite von Elektrofahrzeugen verbessert werden kann.
Hohe Festigkeit: Die Aluminiumlegierung hat eine hohe Festigkeit, die eine gute strukturelle Unterstützung und Schlagfestigkeit bieten und das Batteriemodul vor äußeren Stößen und Vibrationen schützen kann.
Gute Wärmeleitfähigkeit: Die Aluminiumlegierung hat eine ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit, die die in der Batterie erzeugte Wärme effektiv leiten, die Wärmeableitungseffizienz der Batterie verbessern und die Temperatur der Batterie stabil halten kann.
Gute Korrosionsbeständigkeit: Die Aluminiumlegierung hat eine gute Korrosionsbeständigkeit und kann unter rauen Umgebungsbedingungen einen stabilen Oberflächenzustand aufrechterhalten, wodurch die Lebensdauer des Batteriegehäuses verlängert wird.
Starke Plastizität: Die Aluminiumlegierung hat eine gute Plastizität und Verarbeitbarkeit und lässt sich leicht in komplexe Formen formen und verarbeiten, um die Anforderungen der Batteriegehäuseherstellung mit unterschiedlichen Designanforderungen zu erfüllen.
Recyclingfähigkeit: Aluminiumlegierungen sind recycelbare Materialien, die zur Nachhaltigkeit und Umweltfreundlichkeit von Batterien beitragen.
3003 3005 Oberflächenbehandlung der Aluminiumspule für die Schale der Power-Batterie
Zu den vier wichtigsten Verfahren für die Oberflächenbehandlung von Aluminiumschalen aus Batterien mit neuer Energie gehören das elektrostatische Pulversprühen, das elektrophoretische Lackieren, die plasmagestützte elektrochemische Oberflächenzerkeramisierung und das Frosten.
Elektrostatisches Pulversprühen: Verwenden Sie eine elektrostatische Pulverspritzpistole, um negativ geladenes Pulver auf das Aluminiumgehäuse der Power-Batterie zu sprühen, und erhitzen, schmelzen und verfestigen Sie es dann, um einen Film zu bilden. Dieses Verfahren kann eine gute Korrosionsbeständigkeit sowie eine Säure-, Laugen- und Salzsprühbeständigkeit bieten.
Elektrophoretische Lackierung: ein Beschichtungsverfahren, bei dem Pigmente und Harzpartikel, die in der elektrophoretischen Flüssigkeit suspendiert sind, so ausgerichtet werden, dass sie wandern und sich unter Verwendung eines externen elektrischen Feldes auf der Oberfläche der Aluminiumhülle der Energiebatterie ablagern. Nach dem elektrophoretischen Lackieren hat die Oberfläche der Aluminiumschale einen weichen Glanz, der der Erosion von Zement, Mörtel und saurem Regen widerstehen kann.
Plasmagestützte elektrochemische Oberflächenverfestigung: Das plasmagestützte elektrochemische Oberflächenverfestigungsverfahren wird verwendet, um die Leistung zu verbessern, indem ein Keramikfilm auf der Oberfläche der Aluminiumschale gebildet wird. Mit diesem Verfahren kann eine Vielzahl von Farbtönen hergestellt werden, und der dekorative Effekt ist gut, aber die Kosten sind relativ hoch.
Schleifverfahren: Verwenden Sie chemisches Schleifmittel, um die Oberfläche der Aluminiumschale chemisch zu behandeln, um einen schönen Schleifeffekt auf der Oberfläche zu erzielen. Dieses Verfahren erzeugt das gleiche Sandfinish wie das mechanische Sandstrahlen und eignet sich für dünne oder kleine Stücke von Aluminiumgehäusen.
Anwendung der Batterieschale für Elektrofahrzeuge
Innere Auskleidungsplatte des Batteriegehäuses: 1050 Aluminium-Spulenplatten für Batterieschalen können verwendet werden, um Auskleidungsplatten innerhalb der Batterieschale herzustellen, die Unterstützungs- und Schutzfunktionen bieten und eine Leitfähigkeit besitzen, die bei der Übertragung und Verteilung von Strom hilft.
Batteriegehäuse: 3003 Aluminium-Spulenplatten für Batteriegehäuse werden häufig zur Herstellung von Batteriegehäusen verwendet, die eine gute Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweisen, strukturelle Unterstützung und Schutz bieten und in rauen Umgebungen eine stabile Leistung aufrechterhalten können.
Gehäuse der Leistungsbatterie: 3005 Aluminium-Spulenplatten für Batterieschalen werden häufig bei der Herstellung von Batteriegehäusen verwendet, die eine gute Korrosionsbeständigkeit und antioxidative Leistung aufweisen. Sie können Korrosion und Schäden an der Batteriehülle durch die äußere Umgebung wirksam verhindern und die Sicherheit und Stabilität der internen Struktur und der Komponenten der Batterie schützen.
