Хімічний елемент лиття автомобільної алюмінієвої маточини колеса
| Елемент | Склад (%) | ||||||
| А356 | А356.2 | 356. 0 | 356. 1 | 356. 2 | ЗЛ 101 | ЗЛ 101 А | |
| Алюміній (Al) | Залишок | Залишок | Залишок | Залишок | Залишок | Залишок | Залишок |
| Кремній (Si) | 6.5-7.0 | 6.5-7.0 | 6.5-7.5 | 6.5-7.5 | 6.5-7.5 | 6.5-7.5 | 6.5-7.5 |
| Магній (мг) | 0.25-0.45 | 0.30-0.45 | 0.20-0.45 | 0.25-0.45 | 0.30-0.45 | 0.25-0.45 | 0.25-0.45 |
| Залізо (Fe) | 0.0-0.2 | 0.0-0.12 | 0.0-0.6 | 0.0-0.5 | 0.0-0.13 | 0.0-0.5 | 0.0-0.2 |
| Мідь (Cu) | 0.0-0.2 | 0.0-0.1 | 0.0-0.25 | 0.0-0.25 | 0.0-0.1 | 0.0-0.2 | 0.0-0.1 |
| Цинк (Zn) | 0.0-0.1 | 0.0-0.05 | 0.0-0.35 | 0.0-0.35 | 0.0-0.05 | 0.0-0.3 | 0.0-0.1 |
| Марганець (Mn) | 0.0-0.1 | 0.0-0.05 | 0.0-0.35 | 0.0-0.35 | 0.0-0.05 | 0.0-0.35 | 0.0-0.1 |
| Титан (Ti) | 0.0-0.2 | 0.0-0.2 | 0.0-0.25 | 0.0-0.25 | 0.0-0.2 | 0.0-0.25 | 0.0-0.2 |
| Залишок (кожен) | 0.0-0.05 | 0.0-0.05 | 0.0-0.05 | 0.0-0.05 | 0.0-0.05 | - | - |
| Залишок (всього) | 0.0-0.15 | 0.0-0.15 | 0.0-0.15 | 0.0-0.15 | 0.0-0.15 | 0.0-1.1 | 0.0-0.7 |
Вплив хімічного складу на виливки маточини автомобільних алюмінієвих коліс
Зі збільшенням вмісту Mg міцність на розрив, межа текучості та твердість сплаву збільшуються, але подовження після руйнування зменшується.
При збільшенні вмісту Fe міцність сплаву, особливо подовження після руйнування, значно знижується, що призводить до крихкості виливки. Тому додавання Cr в основному використовується для усунення шкідливого впливу Fe.
Наявність Cu і Zn знижує подовження після руйнування і корозійну стійкість сплаву А356. Тому бажано уникати змішування елементів Cu і Zn.
Рідкоземельні елементи мають значну хімічну активність і сильну спорідненість до домішок, таких як сірка, кисень, водень і азот. Додавання рідкоземельних елементів може допомогти усунути несприятливий вплив цих домішок в сплавах Al-Si.
Механічні властивості лиття маточини автомобільного алюмінієвого колеса
| Сплав | Механічні властивості | ||
| Міцність на розрив / МПа | Межа плинності / МПа | Відносне подовження (%) | |
| 356 | 265 | 186 | 5 |
| А356 | 284 | 206 | 10 |
| А356.2 | 290 | 210 | 12 |
| ЗЛ 101 А | 287 | 210 | 12 |
Стандарти якості для лиття маточини автомобільних алюмінієвих коліс
Якість поверхні
Виливки будуть обрізані, щоб видалити спалах і задирки, забезпечуючи гладку поверхню. На необроблених поверхнях не буде слідів або залишків алюмінію. Після полірування виливки будуть за розмірами відповідати кресленням лиття.
Однак для областей, де полірування неможливе або де є особливі вимоги до якості поверхні, замовники повинні заздалегідь чітко вказати в кресленнях, технічних угодах або контрактах.
Крім того, шорсткість необроблених поверхонь виливків не перевищуватиме 12, 5 мкм. Це означає, що необроблені поверхні виливків збережуть хороший рівень гладкості, що сприяє задоволенню вимог клієнтів до зовнішнього вигляду та продуктивності.
Внутрішня якість
Виливки не мають холодних затворів і дефектів тріщин.
Виливки пройдуть рентгенівський неруйнівний контроль за методиками перевірки, зазначеними в таблиці. Рівень допуску дефектів не перевищуватиме рівень, зазначений у таблиці нижче.
| Назви дефектів | Колісний диск | Колісна спиця | Колісний диск |
| Газові пори | 4 | 4 | 3 |
| Включення (низької щільності) | 4 | 5 | 4 |
| Включення (високої щільності) | 4 | 5 | 4 |
| Отвори (кругові) | 4 | 3 | 4 |
| Отвори (еліптичні/овальні) | 3 | 3 | 4 |
| Усадочна порожнина | 3 | 3 | 2 |
| Пористість | 3 | 4 | 3 |
Процес термічної обробки для лиття маточини автомобільного алюмінієвого колеса
Обробка розчином
Диск з алюмінієвого сплаву нагрівають до температури (535±5)°C і витримують при цій температурі 3-4 години для обробки розчином (без урахування часу, необхідного для нагрівання до температури).
Загартування
Після обробки розчином диск з алюмінієвого сплаву швидко охолоджується з використанням води як середовища загартування. Температура загартування коливається від 60°С до 100°С, а тривалість гасіння (час переходу) повинна бути менше 15 секунд.
Лікування старіння
Після загартування диск з алюмінієвого сплаву повторно нагрівають до температури (155±5)°C і витримують при цій температурі 3-4 години для обробки старіння.
Увага
Конкретні процеси термічної обробки можуть бути відповідним чином налаштовані залежно від розміру, розмірів і конкретних вимог деталей замовника.
Це необхідно для того, щоб кінцеві диски з алюмінієвого сплаву відповідали необхідним механічним властивостям і стандартам якості. Тому в практичних операціях ми будемо оптимізувати і коригувати процеси, виходячи з конкретних обставин.
Чому варто вибрати Chalco Aluminium
Глобальна співпраця та визнання
Chalco є постачальником для численних автомобільних компаній, включаючи китайські бренди, такі як BYD, Geely, Chery, Great Wall, Changan і Dongfeng; німецькі бренди, такі як Mercedes-Benz, BMW, Volkswagen та Audi; французька марка Renault; американські бренди Tesla, General Motors, Ford і Chrysler; і японські марки Honda і Toyota.
Завдяки низці міжнародних стандартів і сертифікатів, включаючи ISO/TS16949, ISO14001, ISO-9001, IATF 16949, VDA 6.1, JIS D 5301, Chalco отримала визнання та відзнаки від численних міжнародних компаній.
Дизайн і прототипування
Chalco пропонує створення креслень, професійний дизайн і забезпечує прототипування зі зворотним зв'язком і модифікаціями для забезпечення точних розмірів виливків.
Ми дотримуємося суворого контролю якості, ретельно регулюючи температуру та тиск, щоб гарантувати міцність та точність виливків.
Процеси та автоматизація
Chalco використовує процеси гравітаційного лиття, лиття під низьким тиском і формування прядіння в поєднанні з автоматизованим обладнанням для заливки, лиття та формування прядіння за допомогою роботизованих рук для досягнення більш високої ефективності та точності у виробничому процесі.
Для забезпечення якості виробництва використовуються високоякісні ливарні форми та спеціалізовані покриття.
Гарантія якості
Chalco проводить комплексні та точні випробування протягом усього процесу, включаючи перевірку розмірів, випробування на герметичність, випробування на динамічний дисбаланс коліс тощо, щоб переконатися в якості продукції.
