Spécifications du moyeu de roue en aluminium automobile
| Taille | Spécification (pouces) | Poids (±0, 3 kg) | CB (mm) | PCD (mm) | ET (mm) |
| 18″ | 7.5-9.0 | 8.1-10.2 | ≥40 | 100-130 | ≥17 |
| 19″ | 8.0-11.0 | 9.3-11.5 | ≥40 | 100-130 | ≥20 |
| 20″ | 8.5-12.0 | 10-14.8 | ≥40 | 100-130 | ≥19 |
| 21″ | 8.5-12.0 | 10.5-15.2 | ≥40 | 100-130 | ≥17 |
| 22″ | 9.0-10.5 | 11.0-16.5 | ≥40 | 100-130 | ≥12 |
| Taille : 14-26 pouces, peut être personnalisé | |||||
Processus de fabrication et classification des jantes en alliage d’aluminium de voiture
Il existe plusieurs méthodes de fabrication des jantes en alliage d’aluminium, principalement classées en deux catégories : le moulage et le forgeage. Les méthodes de coulée des roues englobent la coulée par gravité, la coulée à basse pression, la coulée à contre-pression, l’extrusion à l’état liquide, la coulée centrifuge, la coulée sous vide et la coulée semi-solide.
Parmi ceux-ci, la coulée par gravité et la coulée sous pression sont largement appliquées. Les techniques de forgeage comprennent le forgeage à l’état solide, le forgeage semi-solide et le forgeage à matrice liquide.
Grades d’alliage utilisés dans les jantes en alliage d’aluminium pour véhicules
| Méthode de fabrication | Alliage |
| casting | A356 et 356. 0, A356.2, ZL 101, ZL 101 A |
| forgeage | 6061, 6063, 6083 |
Roues en fonte
Coulée par gravité
La coulée par gravité utilise des moules réutilisables fabriqués à partir de matériaux tels que la fonte, l’acier ou d’autres métaux. Le liquide d’aluminium s’écoule dans le moule par la force de gravité, ce qui lui vaut le nom de " coulée par gravité ".
Sans pression externe, les colonnes montantes sont généralement nécessaires pour compenser le retrait et assurer une coulée dense, ce qui réduit l’utilisation de liquide d’aluminium.
Au cours des dernières années, Chalco n’a cessé d’améliorer le processus de coulée par gravité des jantes en alliage d’aluminium. Ils utilisent à la fois le gate central et le gate de bord dans le système de coulée.
Pour le contrôle de la température des moules, ils mesurent les températures à l’aide de thermocouples et atteignent l’équilibre thermique grâce à des méthodes telles que le refroidissement par air, le refroidissement par eau ou une combinaison des deux.
De plus, ils ont réalisé un versement automatisé et précis grâce à l’utilisation de bras robotisés.
Coulée à basse pression
La coulée à basse pression est une technique de coulée qui utilise la pression du gaz pour mouler le métal liquide dans une forme souhaitée sous une pression contrôlée.
La méthode est appelée " coulée à basse pression " en raison de la pression de gaz relativement faible utilisée, allant généralement de 0, 3 à 0, 6 MPa.
La machine de coulée à basse pression de Chalco intègre une technologie de contrôle informatique avancée, permettant une simulation précise et une réplication cohérente du processus de pression de coulée et des courbes.
Des améliorations en matière d’économie d’énergie ont été mises en œuvre, notamment l’utilisation de matériaux composites céramiques innovants pour réduire considérablement la consommation d’énergie.
De plus, l’adoption de servomoteurs électriques dans le système hydraulique améliore encore l’efficacité énergétique.
Coulée, filature
Le spinformage pendant la coulée est une technique innovante utilisée dans la production de coulée à basse pression pour traiter les moyeux de roue intégraux.
Grâce à l’application de la technologie CNC et des lignes de production de centrifformage, Chalco a été un pionnier dans la combinaison de la coulée à basse pression et du formage par rotation, ce qui a permis d’obtenir des roues en alliage d’aluminium avec une résistance améliorée, une résistance à la corrosion, des tolérances d’usinage réduites, une durabilité et une sécurité accrues.
De plus, cette avancée contribue à la réduction du poids des véhicules et à l’amélioration de l’efficacité énergétique.
Moule de coulée
La conception et la fabrication exceptionnelles des moules influencent directement la productivité, le coût et la qualité du moulage des roues en alliage d’aluminium.
Les moules doivent garantir une forme, des dimensions et des tolérances précises tout en garantissant une qualité de moulage et de surface supérieure avec un minimum de dommages.
Cela réduit les déchets et améliore l’efficacité de la production. Chalco dispose de capacités exceptionnelles de fabrication de moules, et nous sommes ravis de répondre à vos demandes.
Roues forgées
Les roues forgées peuvent être classées en deux types en fonction de différents procédés de forgeage : le forgeage composite et la combinaison forgeage-fraisage.
Le forgeage composite consiste à rouler la billette en forme de disque, puis à utiliser le forgeage à chaud pour former directement le contour de la roue. Ce procédé est idéal pour produire des roues avec une forme de rayon simple et des volumes de production élevés.
D’autre part, la combinaison forgeage-fraisage utilise une presse de forgeage à chaud pour forger le profil global de la roue, puis utilise le fraisage pour façonner les rayons. Ce processus peut avoir une utilisation de métal et une efficacité de production inférieures, mais il se traduit par une meilleure qualité de forgeage.
La technologie de forgeage et de filage des roues en alliage d’aluminium est un nouveau processus de formage de roues qui se développe rapidement ces dernières années.
Chalco adopte des équipements de production avancés et des chaînes d’assemblage automatisées pour assurer une haute précision et une production continue, offrant une qualité et une exactitude supérieures dans la fabrication des roues et créant de nouvelles opportunités pour la croissance de l’industrie des roues.
Usinage de jantes en alliage d’aluminium pour véhicules
Les jantes en alliage léger modernes sont couramment traitées à l’aide de centres d’usinage CNC. La CNC (Computer Numerical Control) fait référence à la technologie qui automatise le processus de fabrication grâce au contrôle numérique.
La CNC implique principalement l’unité de contrôle informatisée des machines-outils CNC, qui numérise des informations telles que la séquence de travail et les positions pendant le processus d’usinage, permettant un usinage précis de la pièce grâce à l’échange d’informations.
Le processus d’usinage CNC consiste à convertir des informations en signaux que les machines CNC peuvent reconnaître.
Ces signaux permettent ensuite à l’unité de contrôle de la planification de la production (PMC) de la machine de communiquer avec la machine-outil, ce qui permet un usinage précis de la pièce.
Cette technologie d’usinage CNC automatisée améliore l’efficacité, la précision et la qualité globale de la production de moyeux de roue.
Chez Chalco, le niveau d’automatisation dans l’usinage des moyeux de roue automobile ne cesse d’augmenter. En règle générale, les produits bruts entrent dans chaque unité via un convoyeur, chaque unité étant équipée de deux tours verticaux et d’un centre de perçage-fraisage pour effectuer les tâches d’usinage.
Les produits semi-finis passent ensuite au processus suivant par un convoyeur, où ils sont soumis à des tests d’étanchéité à l’air entièrement automatisés, à des tests d’équilibrage dynamique automatiques et à un nettoyage automatique des bavures. Par la suite, ils subissent un revêtement, un emballage et un entreposage final.
Technologie de revêtement des jantes en alliage d’aluminium pour véhicules
En raison de l’influence cruciale des jantes en alliage d’aluminium sur l’ensemble du véhicule, Chalco accorde une importance considérable à la technologie de revêtement des jantes en alliage d’aluminium.
Les principaux objectifs du revêtement sont d’améliorer la fiabilité, la durabilité et l’attrait esthétique des roues.
Les automobiles haut de gamme ont des exigences particulièrement strictes en matière d’apparence des roues, ce qui nous amène à maintenir des normes exceptionnellement strictes en matière de qualité de revêtement.
Prétraitement
Le prétraitement est une étape cruciale du processus de revêtement, impliquant des traitements physiques et chimiques sur la surface de la pièce pour éliminer les défauts de surface et garantir la qualité du revêtement après l’application.
Un prétraitement approprié est essentiel pour éviter les problèmes de qualité potentiels avec le revêtement.
Pulvérisation
Les méthodes de revêtement courantes pour les jantes en alliage d’aluminium dépendent du type de matériaux de revêtement utilisés, tels que le revêtement en poudre et le revêtement de peinture.
Le revêtement complet et les chariots de revêtement sont des méthodes de traitement largement utilisées dans la production de roues automobiles.
Dans la production pratique, le processus de revêtement s’articule principalement autour d’un revêtement complet et de chariots de revêtement, et Chalco peut personnaliser le processus en ajoutant ou en réduisant des étapes spécifiques en fonction des caractéristiques du produit et des exigences du client.
Cuire
Le but de la cuisson est d’assurer un séchage et un durcissement rapides du revêtement, améliorant ainsi son adhérence et sa durabilité.
Pendant le processus de cuisson, les solvants du revêtement s’évaporent, favorisant le séchage, tandis que les résines subissent des réactions chimiques, créant une structure de revêtement solide.
La température et le temps de cuisson sont contrôlés avec précision en fonction du type de matériaux de revêtement utilisés et des exigences du client afin d’obtenir les meilleurs résultats de durcissement.
Une température ou une durée excessive pendant la cuisson peut entraîner un durcissement excessif, ce qui a un impact sur la qualité du revêtement, tandis qu’une température basse ou un temps insuffisant peuvent entraîner un durcissement inadéquat, réduisant l’adhérence et la durabilité du revêtement.
Placage
Grâce à des méthodes électrochimiques, une couche de revêtement métallique, tel que le chromage, le nickel, le placage d’argent, est plaquée sur la surface de la roue pour augmenter le lustre et la résistance à la corrosion de la roue.
Revêtement électrophorétique
La technologie de revêtement électrophorétique est utilisée pour former un film de peinture uniforme sur la surface de la roue, ce qui améliore l’adhérence et la durabilité du revêtement, et peut obtenir un effet coloré du revêtement.
Anodisation
Le matériau en alliage d’aluminium à la surface de la roue est anodisé pour former un film d’oxyde, ce qui augmente la dureté et la résistance à l’usure de la surface de la roue. Dans le même temps, différentes couleurs du film d’oxyde peuvent être sélectionnées.
Polissage
Effectuez un polissage mécanique sur la surface de la roue pour rendre la surface plus lisse et augmenter l’éclat et la brillance.
La solution d’emballage de Chalco pour les moyeux de roue en aluminium automobile
Chalco a mis en place une nouvelle solution d’emballage en réponse aux besoins des clients en matière d’emballage et de transport.
En utilisant une combinaison de palettes en bois, de carton alvéolaire et de carton ondulé, ainsi que l’ajout d’un film d’emballage externe, cette approche innovante augmente efficacement la densité d’emballage des produits tout en réduisant le volume et le poids globaux.
Cette méthode d’emballage permet de disposer de 12 pièces par couche et de 4 couches par boîte, ce qui permet à chaque conteneur de 20 pieds d’accueillir 24 boîtes.
De plus, la combinaison du carton alvéolaire et du carton ondulé stabilise solidement les produits, minimisant ainsi le risque de dommages pendant le transport.
Cette solution améliorée améliore non seulement l’efficacité de l’emballage, mais offre également une meilleure protection des produits, assurant ainsi une livraison supérieure des produits pour nos précieux clients.
Avantages des jantes en alliage d’aluminium pour les véhicules produits par Chalco
Poids léger, économie d’énergie
La réduction du poids total du véhicule permet d’économiser du carburant, en particulier lorsque les roues sont positionnées au point le plus bas du centre de gravité du véhicule.
Selon les données du laboratoire de Chalco, pour une berline ordinaire, réduire le poids de la roue de 1 kg permet d’économiser 0, 5 litre de carburant tous les 100 km parcourus.
Dissipation rapide de la chaleur, haute sécurité
L’alliage d’aluminium a des caractéristiques de dissipation thermique élevées, ce qui est très bénéfique pour la dissipation thermique des pneus lorsque les voitures roulent à grande vitesse.
Cela réduit le risque d’éclatement des pneus, améliore les performances de freinage et améliore considérablement les performances de sécurité de conduite à grande vitesse du véhicule.
L’effet de dissipation thermique de la roue en alliage d’aluminium améliore également la durée de vie des pièces de rechange en contact direct avec celle-ci, assurant ainsi une conduite sûre de la voiture.
Haute précision dimensionnelle
Chalco produit des roues avec une grande précision, ce qui se traduit par une déformation minimale et une résistance à l’inertie lors de la rotation à grande vitesse. Cela améliore l’adhérence, la stabilité, la maniabilité et les performances de freinage du véhicule par rapport aux roues en acier traditionnelles.
De plus, la structure et la précision des roues en alliage d’aluminium les rendent plus adaptées à l’installation de pneus radiaux et à la réalisation de configurations tubeless pour les roues modernes.
Variété de styles, beaux et généreux
Pour répondre aux exigences de style des véhicules modernes, les jantes en alliage d’aluminium produites par moulage peuvent être transformées en n’importe quelle surface et forme incurvées spatiales pour répondre aux exigences de différents modèles et utilisateurs.
De plus, les jantes en alliage d’aluminium ne produisent pas de rouille et sont faciles à nettoyer, ce qui est largement apprécié par les conducteurs.
Solide et robuste
La résistance aux chocs, la résistance à la traction et d’autres indicateurs de résistance des roues en alliage d’aluminium sont plus élevées que celles des roues en acier, ce qui est l’une des raisons pour lesquelles les alliages d’aluminium jouent un rôle important dans l’industrie de la défense et l’industrie aéronautique.
Développement futur des roues en aluminium
Innovation matérielle
Avec les progrès de la science et de la technologie, de nouveaux matériaux de moyeu à haute résistance, à haute résistance à l’usure et à la corrosion seront développés et appliqués.
Conception légère
L’allègement est l’une des principales tendances dans le développement des roues du futur.
En optimisant la conception structurelle, en adoptant une conception creuse et en réduisant les déchets de matériaux, le poids du moyeu de roue sera encore réduit et l’économie de carburant et les performances de maniabilité du véhicule seront améliorées.
Technologie intelligente
Les futurs centres pourraient intégrer des capteurs intelligents et des technologies de communication pour réaliser une surveillance en temps réel de l’état du centre, des performances des véhicules et des informations sur l’état des routes.
Cela permettra d’améliorer la sécurité de conduite, de prédire les défaillances des roues et d’optimiser les performances et la maniabilité du véhicule.
Respectueux de l’environnement
La fabrication future des roues accordera plus d’attention au respect de l’environnement.
Adopter des matériaux et des techniques de production durables pour réduire la pollution de l’environnement et réaliser une fabrication écologique des roues.
Conception personnalisée
Avec l’augmentation de la demande d’individualisation des consommateurs, la conception des futures roues sera plus diversifiée et personnalisée.
Les consommateurs peuvent choisir des roues de différents styles, couleurs et textures en fonction de leurs propres préférences et besoins, ce qui rend le véhicule plus individuel et unique.