1. Coulée
Le processus de coulage de métal en fusion dans un moule pour obtenir une pièce métallique avec une forme, une taille et des propriétés spécifiques après solidification.
2. Moulage au sable
Une méthode de coulée dans laquelle les pièces moulées sont produites dans des moules en sable.
3. Moulage spécial
D’autres méthodes de coulée différentes du moulage au sable, telles que le moulage de précision, le moulage en coquille, le moulage de moules en céramique, le moulage en métal, le moulage sous pression, le moulage à basse pression, le moulage centrifuge, le moulage continu, etc.
4. Moule de coulée
Combinaison de sable de moulage, de métal ou d’autres matériaux réfractaires qui comprend la cavité formant la forme de la pièce moulée, des noyaux et du système de porte. Lorsque le sable de moulage est soutenu par une boîte de moule, la boîte de moule fait également partie du moule de coulée.
5. Lingot
Pièce métallique obtenue en versant du métal fondu dans un moule à lingots et en le solidifiant, utilisée comme matière première métallique pour un traitement ultérieur, par exemple, des lingots d’acier, des lingots de fonte brute, des lingots d’aluminium, etc.
6. Fusion en tandem
Méthode de fusion du métal utilisant deux types de fours de fusion combinés, tels que convertisseur-bessemer, convertisseur-four électrique, coupole-four à induction, etc. Ce dernier four est utilisé pour l’ajustement de la température, le chauffage, l’ajustement de la composition et l’affinage.
7. Affinage
Le processus d’élimination des gaz, des éléments d’impuretés et des inclusions du métal liquide pour améliorer la qualité du métal.
8. Raffinage sous vide
Technique métallurgique d’affinage du métal en fusion dans un four à vide équipé de dispositifs de chauffage.
9. Raffinage externe
Méthode d’affinage du métal en fusion à l’extérieur du four de fusion pour éliminer les gaz et les impuretés, ajuster la composition et améliorer la pureté du métal.
10. Capacité de remplissage
La capacité du métal liquide à remplir la cavité du moule, assurant des contours de coulée bien définis, principalement influencés par la fluidité du métal pendant la coulée.
11. Vitesse de remplissage
Débit massique de métal liquide entrant dans la cavité du moule à partir de l’ingate, utilisé pour déterminer la section transversale du système de porte.
12. Temps de remplissage
Le temps nécessaire au métal liquide pour remplir complètement la cavité du moule dès le début du processus de coulée.
13. Température de coulée
La température à laquelle le métal liquide est versé dans la cavité du moule.
14. Temps de versement
Le temps nécessaire au métal liquide pour remplir la cavité du moule depuis le début du coulage jusqu’à ce qu’il soit plein.
15. Solidification
Processus par lequel un alliage liquide ou un métal se transforme en un état solide lorsque la température descend en dessous du liquidus ou point de fusion.
16. Temps de solidification
Le temps qu’il faut à une coulée pour aller du début de la solidification à la solidification complète, souvent approximé comme le temps entre la fin du coulage et la fin de la solidification.
17. Solidification à l’équilibre
Un principe de solidification qui utilise la combinaison dynamique de la contraction et de la dilatation dues à la solidification et l’utilisation du système d’alimentation pour obtenir une solidification proportionnelle. La colonne montante n’est utilisée que pour compenser l’auto-alimentation insuffisante et doit s’écarter du point chaud géométrique de la pièce moulée.
18. Solidification simultanée
Un principe de solidification visant à réduire au minimum la variation de température dans la cavité du moule, ce qui permet une solidification simultanée. Il réduit les contraintes de coulée et la probabilité de fissuration à chaud, mais peut provoquer une porosité au centre. Convient aux alliages avec une large plage de températures de solidification et de faibles exigences d’étanchéité à l’air.
19. Solidification séquentielle
Un principe de solidification où les sections de coulée se solidifient successivement d’une pièce à l’autre, souvent vers la direction de la colonne montante ou de la porte interne.
20. Pas de solidification par redistribution de soluté
Un mode de solidification où aucun atome de soluté ne se redistribue à l’interface liquide-solide. Tous les atomes de soluté restent piégés dans la phase solide au fur et à mesure de sa croissance.
21. Contraction
Réduction du volume et de la taille qui se produit pendant le processus de refroidissement d’un alliage de coulée de liquide à température ambiante, y compris la contraction liquide, la contraction de solidification et la contraction solide.
22. Contraction liquide
La réduction de volume qui se produit dans un métal en raison de la diminution de la température alors qu’il est à l’état liquide.
23. Contraction de la solidification
La réduction de volume qui se produit pendant l’étape de solidification du métal en fusion. Les métaux purs et les alliages à température de solidification constante subissent une contraction uniquement due au changement de phase liquide-solide. Les alliages avec une certaine plage de température de solidification subissent à la fois la contraction due au changement de phase et la contraction due à la chute de température.
24. Contraction solide
La réduction de volume qui se produit dans un métal lorsqu’il se refroidit à l’état solide. Cela conduit à une réduction de la taille dans les trois dimensions.
25. Contraction liquide-solide
La réduction de volume qui se produit à partir de la température de coulée jusqu’à la fin de la solidification, y compris la contraction liquide et la contraction de solidification.