Avec l’essor des véhicules à énergie nouvelle, les boîtiers de batterie en alliage d’aluminium jouent un rôle important. Le boîtier traditionnel de la batterie en acier est trop lourd, ce qui limite l’amélioration de l’autonomie de la batterie. En revanche, le boîtier de la batterie en alliage d’aluminium est léger, seulement 19 kg, et a une bonne soudabilité et une bonne capacité de pulvérisation, ce qui en fait le matériau préféré.
Pourquoi choisir Chalco ?
Chalco Aluminium a satisfait aux exigences de la norme de IATF16949 automobile auditée par BSI (British Standards Institution), offrant une conformité de qualité pour l’expansion continue du marché des produits automobiles et la réalisation d’un développement de haute qualité.
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Spécification de la plaque d’aluminium pour les coques de batterie d’alimentation
| Alliage | Caractère | Spécification de taille/mm | Application | |||
| Épaisseur | Type | Largeur | longueur | |||
| 1050 | O H12 H14 | 0.60-1.60 | assiette | 100.0-2000.0 | 1000-3 000 | Coques de batterie d’alimentation |
| bande | - | |||||
| 3003 | O H12 H14 | 0.60-3.00 | assiette | 100.0-2000.0 | 1000-3 000 | |
| bande | - | |||||
| 3005 | O | 0.60-2.00 | assiette | 100.0-2000.0 | 1000-3 000 | |
| bande | - | |||||
Composition chimique de la plaque d’aluminium pour les coques de batterie d’alimentation
| Alliage | 1050 | 3003 | 3005 |
| Si | 0.25 | 0.60 | 0.60 |
| Fe | 0.40 | 0.70 | 0.70 |
| Cu | 0.05 | 0.05-0.20 | 0.30 |
| Mn | 0.05 | 1.0-1.5 | 1.0-1.5 |
| Mg | 0.05 | - | 0.2-0.6 |
| Cr | - | - | 0.10 |
| Ni | - | - | - |
| Zn | 0.05 | 0.10 | 0.25 |
| L | 0.03 | - | 0.10 |
| Al | Reste | ||
Exigences d’écart pour les plaques d’aluminium utilisées pour les coques de batterie d’alimentation
| Épaisseur/mm | Écart admissible/mm |
| 0.60-2.00 | ±0, 02 |
| >2, 00 à 3, 00 | ±0, 03 |
| >3.00-4.00 | ±0, 04 |
| Largeur/mm | Écart admissible/mm |
| 500.0 | ±0, 5 |
| >500.0-2000.0 | ±1, 5 |
Propriétés mécaniques de traction longitudinale des plaques d’aluminium pour les coques de batteries d’alimentation à température ambiante
| Alliage | Caractère | Épaisseur/mm | Résistance à la traction /MPa | Résistance à la traction non proportionnelle spécifiée /MPa | Allongement après rupture /% |
| 1050 | O | 0.60-1.50 | 60-90 | ≥20 | 30 ≥ |
| 1, 50 à 1, 60 > | ≥35 | ||||
| H12 | 0.60-1.50 | 80-110 | ≥65 | ≥6 | |
| 1, 50 à 1, 60 > | ≥8 | ||||
| N° H14 | 0.60-1.50 | 95-120 | 75 | ≥4 | |
| 1, 50 à 1, 60 > | ≥5 | ||||
| 3003 | 0.60-1.50 | 100-130 | ≥40 | ≥25 | |
| >1, 50 à 3, 00 | 30 ≥ | ||||
| H12 | 0.60-1.50 | 125-155 | ≥90 | ≥5 | |
| >1, 50 à 3, 00 | ≥7 | ||||
| N° H14 | 0.60-1.50 | 140-175 | ≥125 | ≥4 | |
| >1, 50 à 3, 00 | 6 | ||||
| N° H118 | 1.00-1.50 | ≥185 | ≥165 | ≥2 | |
| >1, 50 à 4, 00 | ≥3 | ||||
| 3005 | O | 0.60-1.50 | 115-165 | ≥45 | ≥18 |
| 1, 50 à 2, 00 > | ≥20 |
Performance de soudage laser de la plaque d’aluminium pour la coque de la batterie d’alimentation
| Alliage | Caractère | Pétiller | Taux d’occurrence anormal de la piscine de soudurea | Face inférieure | Gicler |
| 1050 1060 3003 | O H12 H14 H18 | - | ≤3 % | - | Permettre légèrement |
| 3005 | O | - | ≤5 % | - | Prévoyez une petite quantité |
Caractéristiques de la bobine d’aluminium 3003 3005 pour la coque de la batterie d’alimentation
Léger : comparé à d’autres matériaux métalliques, l’alliage d’aluminium est relativement léger et a un bon rapport résistance/poids, ce qui peut réduire le poids de l’ensemble du système de batterie et améliorer l’efficacité énergétique et l’autonomie des véhicules électriques.
Haute résistance : l’alliage d’aluminium a une résistance élevée, ce qui peut fournir un bon support structurel et une bonne résistance aux chocs, et protéger le module de batterie des chocs et des vibrations externes.
Bonne conductivité thermique : l’alliage d’aluminium a une excellente conductivité thermique, qui peut conduire efficacement la chaleur générée à l’intérieur de la batterie, améliorer l’efficacité de dissipation thermique de la batterie et maintenir la température de la batterie stable.
Bonne résistance à la corrosion : l’alliage d’aluminium a une bonne résistance à la corrosion et peut maintenir un état de surface stable dans des conditions environnementales difficiles, prolongeant la durée de vie du boîtier de la batterie.
Forte plasticité : l’alliage d’aluminium a une bonne plasticité et une bonne aptitude au traitement, et est facile à former et à traiter en formes complexes, répondant aux besoins de la fabrication de boîtiers de batterie avec différentes exigences de conception.
Recyclabilité : les alliages d’aluminium sont des matériaux recyclables qui contribuent à la durabilité et au respect de l’environnement des batteries.
Traitement de surface de la bobine d’aluminium 3003 3005 pour la coque de la batterie d’alimentation
Les quatre principaux procédés de traitement de surface des coques en aluminium des batteries à énergie nouvelle comprennent la pulvérisation électrostatique de poudre, la peinture électrophorétique, la céramisation de surface électrochimique améliorée par plasma et le givrage.
Pulvérisation électrostatique de poudre : utilisez un pistolet à poudre électrostatique pour pulvériser de la poudre chargée négativement sur le boîtier en aluminium de la batterie d’alimentation, puis chauffez, fondez et solidifiez pour former un film. Ce processus peut offrir une bonne résistance à la corrosion et une résistance aux brouillards acides, alcalins et salins.
Peinture électrophorétique : une méthode de revêtement dans laquelle les pigments et les particules de résine en suspension dans le fluide électrophorétique sont orientés pour migrer et déposés sur la surface de la coque en aluminium de la batterie de puissance à l’aide d’un champ électrique externe. Après la peinture électrophorétique, la surface de la coque en aluminium a un lustre doux, qui peut résister à l’érosion du ciment, du mortier et des pluies acides.
Céramisation de surface électrochimique améliorée par plasma : le processus de céramisation de surface électrochimique améliorée par plasma est utilisé pour améliorer les performances en formant un film céramique à la surface de la coque en aluminium. Ce processus peut produire une variété de nuances, et l’effet décoratif est bon, mais le coût est relativement élevé.
Processus de ponçage : utilisez un agent de ponçage chimique pour traiter chimiquement la surface de la coque en aluminium afin d’obtenir un bel effet de ponçage sur la surface. Cette méthode produit la même finition de sable que le sablage mécanique et convient aux morceaux minces ou petits de boîtiers en aluminium.
Application de la coque de batterie d’alimentation de véhicule électrique
Plaque de doublure intérieure du boîtier de la batterie d’alimentation : Les plaques de bobine en aluminium 1050 pour les coques de batterie d’alimentation peuvent être utilisées pour fabriquer des plaques de revêtement à l’intérieur de la coque de la batterie d’alimentation, fournissant des fonctions de support et de protection, et possédant une conductivité, ce qui aide à la transmission et à la distribution du courant.
Coque de batterie d’alimentation : Les plaques de bobine en aluminium 3003 pour les coques de batterie d’alimentation sont souvent utilisées pour fabriquer des coques de batterie d’alimentation, qui ont une bonne résistance et une bonne résistance à la corrosion, peuvent fournir un support structurel et une protection, et peuvent maintenir des performances stables dans des environnements difficiles.
Boîtier de la batterie d’alimentation : 3005 Les plaques de bobine en aluminium pour les coques de batterie d’alimentation sont souvent utilisées dans la fabrication de coquilles de batterie d’alimentation, qui ont une bonne résistance à la corrosion et des performances antioxydantes. Ils peuvent prévenir efficacement la corrosion et les dommages à la coque de la batterie provenant de l’environnement externe, et protéger la sécurité et la stabilité de la structure interne et des composants de la batterie.
